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液態金屬澆注到與零件形狀、尺寸相適應的鑄型型腔中,待其冷卻凝固,以獲得毛坯或零件的生產方法,通常稱為金屬液態成形或鑄造。

 

工藝流程:液體金屬→充型→凝固收縮→鑄件

 

工藝特點:
可生產形狀任意複雜的製件,特別是內腔形狀複雜的製件
適應性強,合金種類不受限制,鑄件大小几乎不受限制
材料來源廣,廢品可重熔,設備投資低
廢品率高、表面質量較低、勞動條件差

 

鑄造分類 :
(1)砂型鑄造(sand casting)
砂型鑄造:在砂型中生產鑄件的鑄造方法。鋼、鐵和大多數有色合金鑄件都可用砂型鑄造方法獲得。

 

工藝流程:
砂型鑄造工藝流程

 

技術特點:
適合於製成形狀複雜,特別是具有複雜內腔的毛坯
適應性廣,成本低
對於某些塑性很差的材料,如鑄鐵等,砂型鑄造是製造其零件或毛坯的唯一的成形工藝
應用:汽車的發動機氣缸體、氣缸蓋、曲軸等鑄件

 

(2)熔模鑄造(investmentcasting)
熔模鑄造:通常是指在易熔材料製成模樣,在模樣表面包覆若干層耐火材料製成型殼,再將模樣熔化排出型殼,從而獲得無分型面的鑄型,經高溫焙燒後即可填砂澆注的鑄造方案。常稱為「失蠟鑄造」。

 

工藝流程:
熔模鑄造工藝流程

 

優點:
尺寸精度和幾何精度高
表面粗糙度高
能夠鑄造外型複雜的鑄件,且鑄造的合金不受限制

 

缺點:
工序繁雜,費用較高

 

應用:
適用於生產形狀複雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件,如渦輪發動機的葉片等。

 

(3)壓力鑄造(die casting)
壓鑄:
是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內,金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。

 

工藝流程:
優點:
壓鑄時金屬液體承受壓力高,流速快
產品質量好,尺寸穩定,互換性好
生產效率高,壓鑄模使用次數多
適合大批大量生產,經濟效益好

 

缺點:
鑄件容易產生細小的氣孔和縮松
壓鑄件塑性低,不宜在衝擊載荷及有震動的情況下工作
高熔點合金壓鑄時,鑄型壽命低,影響壓鑄生產的擴大

 

應用:
壓鑄件最先應用在汽車工業和儀表工業,後來逐步擴大到各個行業,如農業機械、工具機工業、電子工業、國防工業、計算機、醫療器械、鐘錶、照相機和日用五金等多個行業。

 

(4)低壓鑄造(low pressure casting)
低壓鑄造:
是指使液體金屬在較低壓力(0.02~0.06MPa)作用下充填鑄型,並在壓力下結晶以形成鑄件的方法.。

 

工藝流程:
技術特點:
澆注時的壓力和速度可以調節,故可適用於各種不同鑄型(如金屬型、砂型等),鑄造各種合金及各種大小的鑄件
採用底注式充型,金屬液充型平穩,無飛濺現象,可避免捲入氣體及對型壁和型芯的沖刷,提高了鑄件的合格率
鑄件在壓力下結晶,鑄件組織緻密、輪廓清晰、表面光潔,力學性能較高,對於大薄壁件的鑄造尤為有利
省去補縮冒口,金屬利用率提高到90~98%
勞動強度低,勞動條件好,設備簡易,易實現機械化和自動化

 

應用:
以傳統產品為主(氣缸頭、輪轂、氣缸架等)。

 

(5)離心鑄造(centrifugal casting)
離心鑄造:
是將金屬液澆入旋轉的鑄型中,在離心力作用下填充鑄型而凝固成形的一種鑄造方法。

 

工藝流程:
優點:
幾乎不存在澆注系統和冒口系統的金屬消耗,提高工藝出品率
生產中空鑄件時可不用型芯,故在生產長管形鑄件時可大幅度地改善金屬充型能力
鑄件緻密度高,氣孔、夾渣等缺陷少,力學性能高
便於製造筒、套類複合金屬鑄件

 

缺點:
用於生產異形鑄件時有一定的局限性
鑄件內孔直徑不準確,內孔表面比較粗糙,質量較差,加工餘量大
鑄件易產生比重偏析

 

應用:
離心鑄造最早用於生產鑄管,國內外在冶金、礦山、交通、排灌機械、航空、國防、汽車等行業中均採用離心鑄造工藝,來生產鋼、鐵及非鐵碳合金鑄件。
其中尤以離心鑄鐵管、內燃機缸套和軸套等鑄件的生產最為普遍。

 

資料來源:https://terry671309615.wordpress.com/2019/01/19/%E5%90%84%E7%A8%AE%E9%91%84%E9%80%A0%E5%B7%A5%E8%97%9D%E7%9A%84%E5%88%86%E9%A1%9E%E5%8F%8A%E5%84%AA%E7%BC%BA%E9%BB%9E%EF%BC%8C%E4%BD%A0%E7%94%A8%E5%B0%8D%E4%BA%86%E5%97%8E%EF%BC%9F/

 

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