包模鑄造是精密鑄造（Precision Casting）的俗稱。

精密鑄造鑄造包括脫蠟鑄造 (Lost Wax Casting或Investment Casting)，石膏模鑄造 (Plaster Mold Casting) 和陶瓷模鑄造 (Ceramic Mold Casting) 三大類，其中最主要的是脫蠟鑄造，所以包模鑄造一般稱為脫蠟鑄造，英文原是Investment Casting，因為製造過程中脫蠟，故又稱之為脫蠟鑄造(Lost Wax Casting)。

脫蠟鑄造法有兩大類：實心模(Solid Mold)法和陶殼模(Ceramic Shell Mold)法，陶殼模法是實心模法的改良法，現在脫蠟鑄造大都已採用陶殼模法。

脫蠟鑄造主要的過程包括：

1.金屬模設計與製造 ( Metal Pattern Design & Manufacture)
製作時須將蠟的冷凝收縮，鑄模的加熱膨脹與鑄造金屬的冷凝收縮列入考慮。
例如蠟型的冷縮率是1.2%，鑄模的熱脹率是0.7%，鑄造金屬的冷縮率是1.7%時，則金屬模的尺寸增加率則為2.2%，常用的材質有鋁合金、銅合金和不銹鋼等。

2. 射蠟 (Wax Pattern Making)
常用的蠟質係凝固溫度範圍大者，以半固狀態押入裝於射蠟機的模具內部，製作蠟型時，須注意金屬模溫度，蠟的押入溫度、押入壓力、離模時間、蠟型的溫度以獲得尺寸安定性。因此射蠟室須保持恒溫。有時候使用塑膠取代蠟，生產量大而不十分要求尺寸精度的小鑄件使用聚苯乙烯。

3. 組樹或蠟樹組合(Wax Pattern Assembly)
小工件的蠟型須以人工的方式逐件地焊粘於澆流導上面，組裝成蠟樹，這是脫蠟鑄造濧全工程中最耗費時間的一導步驟，組樹時係用平頭型的電烙鐵熱熔樹幹或基板和蠟型，再予以粘合。

4.沾漿和淋砂(Dipping and Coating)
組樹先以丙酮或酒精洗淨蠟型表面的離型劑、油脂等，接著，浸泡入粘結劑與微粉耐火材料泡成之漿液，滴盡過剩的附著漿液，然後淋撒耐火物小粒，予以乾燥，這項操作的重點在於均勻塗漿於蠟型表面，並且不使氣泡附著、殘留。
如此反覆多次，直到獲得預定的厚度，操作的次數及陶殼的厚度係視工件的尺寸與重量而定，其厚度須能支撐澆注時金屬熔液的重量與掙壓力而不致破裂。

漿體的主要成份業界多使用矽酸膠(colloidal silica)，填充劑則使用鋯粉，其重量比約為1:35，漿體須添加適量的潤濕劑（使漿液易於附著在蠟型表面）和消泡劑泡漿後須經十二小時的攪拌才可使用，漿體的管理項目有粘度，比重和PH值。
第一層之面漿使用填充劑添加量較多的高粘度者，第二層以後的背漿使用低粘度而滲透性較佳者，漿桶附近須保持22~25℃，以防止漿液迅速老化。

在漿液滴畢未乾之前，撒佈粗大的耐火物粒，撒佈的方法一般使用簡易而效果較佳的淨砂桶，少數使用淋砂機，塗覆層內側部份使用50~100目的細粒，往外側則增粗為20~40目，乾燥於輸送帶式，控制溫、溼度的強制送風乾燥室內進行。

5.脫蠟(Dewaxing)與燒結(Sintering)
將塗覆的蠟型組樹放入高壓容器內鎖緊，通入蒸汽加熱，使蠟質訊速地熔化、流出，燒成的目的在於使殘附鑄模表面的少量蠟質完全燃燒，去除，並提高鑄模的強度，鑄模的燒成溫度在700~1100℃之間，視澆注金屬的材質而定，時間為20~60分鐘，鑄模取出加熱爐之，隨即進行澆注，以使鑄件具有良好的金相組織。

其他過程還有：

6.澆鑄(Melting and Pouring)

7.切斷(Cutting)

8.噴砂(Sand Blast)

9.加工(Machining)

10.品檢(Inspection)

11.成品(Product)

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